CIPP紫外光固化修复技术虽高效环保，但在实际施工中常因材料、设备或操作因素出现内衬褶皱、固化不均、气泡夹杂、粘结失效等问题，轻则影响过流能力，重则导致修复失败。科学识别并快速处置
CIPP紫外光固化修复时出现的问题，是保障管道长期服役安全的关键。
一、内衬出现褶皱或鼓包
原因分析：穿管速度过快、充气压力不足或旧管变形严重，导致软管未全贴合管壁。
解决方法：
穿管时控制牵引速度（≤3m/min），配合CCTV实时监控；
分阶段充气：先低压（0.02MPa）初步定型，再升至工作压力（0.05–0.08MPa）；
对严重变形管段，预先进行局部点状注浆或机械整圆。
二、局部固化不全（软化、发黏）
原因分析：紫外灯行进过快、光强衰减、树脂配方不当或环境温度过低。
解决方法：
校准紫外灯输出强度（≥1000mW/cm2），定期更换老化灯珠；
根据管径调整照射速度（小管径慢速，大管径多灯协同）；
冬季施工时对树脂预热至15–25℃，提升反应活性；
若已固化但局部发软，可采用局部二次照射（需专用补光设备）。
三、内衬与旧管间存在空腔或脱粘
原因分析：旧管未干燥、有油污或渗水，导致树脂无法粘结；充气压力骤降。
解决方法：
修复前高压冲洗+热风干燥，确保内壁含水率＜5%；
渗漏点先行封堵注浆；
固化过程中保持恒压，避免空压机故障导致泄压；
脱粘严重区域需开挖局部重做。
四、内衬表面产生密集气泡或针孔
原因分析：树脂混合不均、浸渍真空度不足或软管排气不充分。
解决方法：
浸渍时确保真空度≤–0.095MPa，持续30分钟以上；
树脂搅拌后静置消泡，避免高速搅拌引入空气；
穿管后短暂保压排气，再升至固化压力。
